Analisis Produksi Komponen Rahang Tetap pada BENCH VISE 125 menggunakan Value Stream Mapping Analysis Tools dengan Pendekatan LEAN MANUFACTURING Politeknik Manufaktur Bandung

Dalam menjalankan bisnisnya, industri manufaktur sering mengalami tantangan untuk meningkatkan aktivitas proses produksi. Dalam proses produksi, seringkali dihadapkan pada tuntutan peningkatan efisiensi. Begitu juga yang terjadi pada produksi unit Bench Vise 125 di Politeknik Manufaktur Bandung. Pada awal pengamatan dilapangan produk unit Bench Vise 125 terdapat beberapa kendala, yakni produk unit ragum tersebut mengalami keterlambatan produksi dimana hal ini disebabkan adanya beberapa pemborosan. Penelitian ini akan menggunakan konsep Lean Manufacturing dengan menggunakan metode Value Stream Mapping Analysis Tools(VALSAT), metode ini digunakan untuk mengetahui pemborosan/waste apa saja yang terjadi pada proses produksi lalu digambarkan dengan current value stream mapping yang dimana berfungsi untuk mengetahui proses aliran material yang terjadi mulai dari gudang bahan baku, lantai produksi hingga gudang barang jadi dengan melakukan proses pengamatan, wawancara dan studi dokumen dengan pihak-pihak yang terlibat langsung pada proses produksi. Dalam penelitian ini dilakukan pemilihan komponen ragum yang akan dianalisa lebih lanjut berdasarkan oleh lamanya waktu proses produksi dan produk yang terpilih yaitu komponen rahang tetap. Hasil pengolohan data dengan VALSAT, terpilih tools Procces Activity Mapping untuk mengidentifikasi waste dan menghasilkan beberapa identifikasi pemborosan yang terjadi pada komponen rahang tetap. Setelah diketahui pemborosan/waste yang terjadi diproduksi, dilakukan analisa dengan metode 5 Why’s untuk mencari penyebab pemborosan. Dengan begitu didapatkan identifikasi pemborosan lalu dilakukan usulan perbaikan dengan tools PICA. Dari hasil perhitungan Process Activity Mapping pada komponen rahang tetap dilakukan perbaikan dan mendapatkan Value Added Activity dengan total waktu 102524,4 detik menjadi 101012.4 detik, Non-Value Added Activity dengan total waktu 16740 detik menjadi 14700 detik dan Necessary Non-Value Added Activity dengan total waktu 1500 detik menjadi 1140 detik. Adapun hasil usulan perbaikan ini juga diharapkan dapat diimplementasikan sebagaimana untuk meningkatkan produktivitas produksi unit Bench Vise 125 di Politeknik Manufaktur Bandung.